Étant donné que presque toutes les fixations commerciales sont fabriquées en acier au carbone et en acier allié, les fixations générales sont censées empêcher la corrosion. De plus, le revêtement de traitement de surface doit être fermement fixé et ne peut pas tomber lors de l'installation et du retrait. Pour les fixations filetées, le revêtement doit être suffisamment fin pour que les filetages puissent encore être vissés après le placage. Généralement, la limite de température du revêtement est inférieure à celle du matériau de fixation, les exigences de température de fonctionnement de la fixation doivent donc être prises en compte.
Pour le traitement de surface, les gens se concentrent généralement sur l'esthétique et l'anticorrosion, mais la fonction principale des fixations est de fixer les pièces, et le traitement de surface a également un grand impact sur les performances de fixation des fixations. Par conséquent, lors du choix du traitement de surface, le facteur de performance de fixation doit également être pris en compte, c'est-à-dire la cohérence du couple d'installation-force de précharge.
Un concepteur de haut niveau doit non seulement considérer la conception, mais également prêter attention au savoir-faire de l'assemblage et même aux exigences de protection de l'environnement. Ce qui suit est une brève introduction à certains revêtements couramment utilisés pour les fixations, sur la base des facteurs ci-dessus, à titre de référence par les praticiens des fixations.
1 : électro-galvanisé
L’électrogalvanisation est le revêtement le plus couramment utilisé pour les fixations commerciales. Il est moins cher et a une meilleure apparence et peut être trouvé en noir ou en vert militaire. Cependant, ses performances anticorrosion sont moyennes et ses performances anticorrosion sont les plus faibles parmi les couches de zingage (revêtement). Généralement, le test au brouillard salin neutre pour le zinc électrolytique se déroule dans les 72 heures. Des produits d'étanchéité spéciaux sont également utilisés pour que le test au brouillard salin neutre dure plus de 200 heures. Cependant, le prix est cher, 5 à 8 fois celui de la galvanisation générale.
Le processus d'électrogalvanisation est sujet à la fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons de qualité supérieure à 10,9 ne sont généralement pas galvanisés. Bien qu'un four puisse être utilisé pour éliminer l'hydrogène après le placage, le film de passivation sera détruit au-dessus de 60 degrés, donc l'élimination de l'hydrogène doit être effectuée après la galvanoplastie et avant la passivation. Cela entraîne une mauvaise opérabilité et des coûts de traitement élevés. En réalité, les usines de production générale ne prendront pas l’initiative de supprimer l’hydrogène à moins que des clients spécifiques ne les y obligent.
La cohérence de la force de pré-serrage des fixations électrozinguées est médiocre et instable, et elles ne sont généralement pas utilisées pour les connexions de pièces importantes. Afin d'améliorer la cohérence de la force de couple-précharge, le procédé de revêtement de substances lubrifiantes après le placage peut également être utilisé pour améliorer et améliorer la cohérence de la force de couple-précharge.
2 : phosphatation
Un principe de base est que la phosphatation est moins chère que la galvanisation et présente une moins bonne résistance à la corrosion que la galvanisation. L'huile doit être appliquée après la phosphatation et sa résistance à la corrosion est étroitement liée aux performances de l'huile appliquée. Par exemple, si vous appliquez une huile antirouille générale après phosphatation, le test au brouillard salin neutre ne durera que 10 à 20 heures. L’application d’une huile antirouille de haute qualité peut durer jusqu’à 72 à 96 heures. Mais son prix est 2 à 3 fois supérieur à celui de l’huile phosphatée ordinaire.
Il existe deux méthodes de phosphatation couramment utilisées pour les fixations : la phosphatation à base de zinc et la phosphatation à base de manganèse. La phosphatation à base de zinc a de meilleures performances de lubrification que la phosphatation à base de manganèse, et la phosphatation à base de manganèse a une meilleure résistance à la corrosion et à l'usure que la galvanisation. Sa température de fonctionnement peut atteindre 225 degrés Fahrenheit à 400 degrés Fahrenheit (107 ~ 204 degrés). Surtout la connexion de certaines pièces importantes. Par exemple, les boulons et écrous de bielle moteur, la culasse, le roulement principal, les boulons de volant moteur, les boulons et écrous de roue, etc.
La phosphatation des boulons à haute résistance peut également éviter les problèmes de fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons au-dessus du grade 10,9 dans le domaine industriel utilisent généralement un traitement de surface par phosphatation.
3 : Oxydation (noircissement)
Black+oil est un revêtement populaire pour les fixations industrielles car il est le moins cher et reste beau jusqu'à épuisement de l'huile. Étant donné que le noircissement n’a presque aucune capacité antirouille, il rouillera rapidement sans huile. Même en présence d’huile, le test au brouillard salin neutre ne peut durer que 3 à 5 heures.
4 : galvanoplastie au cadmium
La résistance à la corrosion du revêtement de cadmium est très bonne, en particulier dans un environnement atmosphérique marin, la résistance à la corrosion est meilleure que celle des autres traitements de surface. Le traitement des déchets liquides lors de la galvanoplastie du cadmium est coûteux et coûteux, et son prix est environ 15 à 20 fois supérieur à celui du zinc électrolytique. Par conséquent, il n’est pas utilisé dans les industries générales et n’est utilisé que dans certains environnements spécifiques. Par exemple, les fixations utilisées sur les plates-formes de forage pétrolier et les avions HNA.
5 : chromage
Le chromage est très stable dans l'atmosphère, ne change pas facilement de couleur et ne perd pas son éclat, et présente une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure. L’utilisation du chromage sur les fixations est généralement destinée à des fins décoratives. Il est rarement utilisé dans les domaines industriels ayant des exigences élevées en matière de protection contre la corrosion, car les bonnes fixations chromées sont aussi chères que l'acier inoxydable. Ce n'est que lorsque la résistance de l'acier inoxydable n'est pas suffisante que des fixations chromées sont utilisées à la place.
Pour éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doivent être plaqués avant le chromage. Le chromage peut résister à des températures allant jusqu'à 1 200 degrés Fahrenheit (650 degrés Celsius). Mais il existe également le même problème de fragilisation par l’hydrogène que la galvanoplastie du zinc.
6 : nickelage
Principalement utilisé dans les endroits nécessitant à la fois une protection anticorrosion et une bonne conductivité électrique. Tels que les bornes de sortie de batterie de véhicule, etc.
7 : Galvanisation à chaud
La galvanisation à chaud est un revêtement de diffusion thermique de zinc chauffé jusqu'à l'état liquide. L'épaisseur de son revêtement est de 15 à 100 μm et il est difficile à contrôler, mais il présente une bonne résistance à la corrosion et est principalement utilisé en ingénierie. Il existe une grave pollution pendant le processus de galvanisation à chaud, notamment des déchets de zinc et des vapeurs de zinc.
En raison du revêtement épais, le problème des filetages internes et externes des fixations difficiles à visser se pose. En raison de la température de galvanisation à chaud (340-500 C), il ne peut pas être utilisé pour les fixations d'un niveau supérieur à 10,9.
8 : Infiltration de zinc
L'infiltration de zinc est un revêtement métallurgique solide de diffusion thermique de poudre de zinc. Il a une bonne uniformité et une couche uniforme peut être obtenue dans les filetages et les trous borgnes. L'épaisseur du revêtement est de 10 à 110 μm et l'erreur peut être contrôlée à 10 %. Sa force d'adhérence avec le support et ses performances anticorrosion sont les meilleures parmi les revêtements de zinc (électrozingué, galvanisé à chaud, Dacromet). Son processus de traitement est sans pollution et le plus respectueux de l'environnement.
9 : Dacromet
Il n’y a pas de problème de fragilisation par l’hydrogène et la cohérence couple-précharge est très bonne. Si le prix du chrome et les problèmes de protection de l'environnement ne sont pas pris en compte, il est en fait plus approprié pour les fixations à haute résistance avec des exigences anticorrosion élevées.
