Étant donné que presque toutes les fixations commerciales sont en acier au carbone et en acier allié, les fixations générales sont censées empêcher la corrosion. De plus, le traitement de surface du revêtement doit être fermement fixé et ne peut pas tomber pendant le processus d'installation et de retrait, pour les fixations filetées. , le revêtement doit être suffisamment fin pour que le fil puisse continuer à filer. Généralement, la limite de température du revêtement est inférieure à celle du matériau de fixation, il est donc également nécessaire de prendre en compte les exigences de température de fonctionnement de la fixation. Pour le traitement de surface, les gens sont généralement préoccupés par la beauté et l'anticorrosion, mais la fonction principale des fixations est de serrer les pièces, et le traitement de surface a un grand impact sur les performances de fixation des fixations, donc lors du choix du traitement de surface, les facteurs de les performances de fixation doivent également être prises en compte, c'est-à-dire la cohérence du couple d'installation et de la force de précharge. Un concepteur de haut niveau doit non seulement considérer la conception, mais également prêter attention à la fabricabilité de l'assemblage, voire aux exigences environnementales. Ce qui suit est une brève introduction de certains revêtements couramment utilisés pour les fixations en fonction des facteurs ci-dessus, à titre de référence par les praticiens des fixations.
1 : Galvanisation La galvanisation est le revêtement le plus couramment utilisé pour les fixations commerciales. C'est moins cher et plus beau. Il peut être noir ou vert armée. Cependant, sa résistance à la corrosion est générale et sa résistance à la corrosion est la plus faible dans la couche de zingage (revêtement). Test de galvanisation générale au brouillard salin neutre dans les 72 heures, il existe également des scellants spéciaux, ce qui rend le test au brouillard salin neutre de plus de 200 heures, mais le prix est cher, il est 5 à 8 fois supérieur à celui de la galvanisation générale. Le processus d'électrogalvanisation produit facilement une fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons supérieurs à 10,9 ne sont généralement pas galvanisés. Bien qu'il puisse être déshydrogéné au four après le placage, la déshydrogénation doit être effectuée avant la passivation après le placage car le film de passivation sera détruit à plus de 60 degrés C. Donc une mauvaise opérabilité, des coûts de traitement élevés. En réalité, l’usine de production générale ne déshydrogénera pas activement à moins que cela ne soit mandaté par un client spécifique. Couple des fixations électrozinguées : la cohérence de la précharge est médiocre et instable, généralement non utilisée pour les parties importantes de la connexion. Afin d'améliorer la cohérence de la précharge de couple, le procédé de revêtement d'une substance lubrifiante après le placage peut également être utilisé pour améliorer et améliorer la cohérence de la précharge de couple.
2 : Phosphatation, un principe de base, la phosphatation est galvanisée relativement bon marché, la résistance à la corrosion est pire que celle galvanisée. Après la phosphatation, il faut l'enduire d'huile, le niveau de résistance à la corrosion et les performances de l'huile sont étroitement liés. Par exemple, après la phosphatation, une huile antirouille générale est appliquée et le test au brouillard salin neutre ne dure que 10 à 20 heures. Revêtement d'huile antirouille de haute qualité, il peut atteindre 72 à 96 heures. Cependant, son prix est 2 à 3 fois supérieur à celui de l’huile de phosphatation générale. Deux phosphatations de fixation couramment utilisées, la phosphatation au zinc et la phosphatation au manganèse. Les performances de lubrification de la phosphatation au zinc sont meilleures que celles de la phosphatation au manganèse, et la résistance à la corrosion et à l'usure de la phosphatation au manganèse sont meilleures que celles de la galvanisation. Il peut être utilisé à des températures allant de 225 à 400 degrés Fahrenheit (107 à 204 degrés Celsius). Surtout la connexion de certaines pièces importantes. Par exemple, les boulons de bielle, les écrous, les culasses, les roulements principaux, les boulons de volant moteur, les boulons de roue et les écrous du moteur. La phosphatation des boulons à haute résistance peut également éviter le problème de fragilisation par l'hydrogène, c'est pourquoi dans le domaine industriel, les boulons supérieurs à 10,9 sont généralement traités avec une surface de phosphatation.
3 : Le noircissement + huilage oxydé (noirci) est un revêtement populaire pour les fixations industrielles car il est le moins cher et a une belle apparence avant que l'huile ne s'épuise. Étant donné que le noircissement n’a presque aucune capacité antirouille, il rouillera rapidement sans huile. Même à l’état d’huile, le test au brouillard salin neutre ne peut atteindre que 3 à 5 heures.
4 : La résistance à la corrosion du revêtement de cadmium par placage au cadmium est très bonne, en particulier dans l’environnement marin, la résistance à la corrosion est meilleure que les autres traitements de surface. Le coût de traitement des déchets liquides dans le traitement du cadmiage est important et élevé, et son prix est environ 15 à 20 fois celui de l'électrogalvanisation. Par conséquent, il n’est pas utilisé dans l’industrie en général et n’est utilisé que dans certains environnements spécifiques. Par exemple, utilisé dans les plates-formes de forage pétrolier et les fixations pour avions maritimes.
5: le revêtement de chrome par galvanoplastie dans l'atmosphère est très stable, pas facile à décolorer et à perdre de son éclat, une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure. L’utilisation du chromage sur les fixations est généralement utilisée à des fins décoratives. Il est rarement utilisé dans les domaines industriels ayant des exigences élevées en matière de résistance à la corrosion, car les bonnes fixations chromées sont aussi chères que l'acier inoxydable, mais lorsque la résistance de l'acier inoxydable n'est pas suffisante, des fixations chromées sont utilisées à la place. Afin d'éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doivent être plaqués avant le chromage. Le chromage peut résister à des températures allant jusqu'à 1 200 degrés Fahrenheit (650 degrés Celsius). Cependant, elle présente également le même problème de fragilisation par l’hydrogène que l’électrozingage.
6 : Le nickelage est principalement utilisé pour l’anti-corrosion et une bonne conductivité électrique. Tel que la borne principale de la batterie du véhicule.
7 : Zinc à chaud Le zinc à chaud est du zinc chauffé jusqu'au liquide sous le revêtement de diffusion thermique. Son épaisseur de revêtement est de 15 à 100 μm et il n'est pas facile à contrôler, mais il présente une bonne résistance à la corrosion et est principalement utilisé en ingénierie. Le traitement du zinc par immersion à chaud est sérieusement pollué, il y a des déchets de zinc et de la vapeur de zinc, etc. En raison du revêtement épais, le problème est que les filetages interne et externe sont difficiles à visser dans les fixations. En raison de la température du traitement du zinc par trempage à chaud (340-500 C), il ne peut pas être utilisé pour les fixations au-dessus du niveau 10,9.
8 : Revêtement de diffusion thermique métallurgique solide en poudre de zinc zinguant. L'uniformité est bonne et une couche uniforme peut être obtenue dans le filetage et le trou borgne. L'épaisseur du revêtement est de 10 à 110 μm et l'erreur peut être contrôlée à 10 %. Sa force d'adhérence et ses propriétés anticorrosion avec le support sont les meilleures parmi les revêtements de zinc (électrozingage, zinc à chaud, dacromet). Son processus de traitement est sans pollution et le plus respectueux de l'environnement.
9 : Dacromet n'a pas de problèmes de fragilité à l'hydrogène et les performances de cohérence couple-précharge sont bonnes. Si vous ne tenez pas compte des problèmes de chrome et de protection de l'environnement, il est en fait plus approprié pour les fixations à haute résistance ayant des exigences élevées en matière de protection contre la corrosion.
