1. Limite d’élasticité (σ S)
Lorsque l’acier ou l’échantillon est étiré, lorsque la contrainte dépasse la limite élastique et que l’acier ou l’échantillon continue de subir une déformation plastique évidente même si la contrainte n’augmente plus, ce phénomène est appelé rendement, et la valeur minimale de contrainte lors du phénomène de rendement est la limite d’élasticité. Si Ps est la force externe à la limite d’élasticité s et Fo est la zone de rupture de l’échantillon, alors la limite d’élasticité σ s =Ps/Fo(MPa), MPa est appelée MPa égale à N (Newton) /mm2, (MPa =106Pa, Pa: PASCAL =N/m2)
2. Limite d’élasticité (σ 0,2)
La limite d’élasticité de certains matériaux métalliques n’est pas évidente et elle est difficile à mesurer. Par conséquent, afin de mesurer les caractéristiques d’élasticité des matériaux, la contrainte à laquelle la déformation plastique résiduelle permanente est égale à une certaine valeur (généralement 0,2% de la longueur d’origine) est définie comme la limite d’élasticité conditionnelle ou la limite d’élasticité σ 0,2 en abrégé.
3. Résistance à la traction (σ B)
La contrainte maximale est atteinte par un matériau pendant l’étirement de la traction depuis le début jusqu’à ce qu’une fracture se produise. Il montre combien d’acier résiste à la rupture. La résistance à la traction et à la compression correspondante, la résistance à la flexion, etc.
Si Pb est la force de traction maximale du matériau avant qu’il ne se brise et Fo est la section transversale de l’échantillon, alors la résistance à la traction σ b= Pb/Fo (MPa).
4. Allongement (δ S)
Une fois le matériau cassé, l’allongement plastique de la longueur et le pourcentage de la longueur de l’échantillon d’origine sont appelés allongement ou allongement.
5. Rapport de résistance à la compression (σ S / σ B)
Le rapport entre la limite d’élasticité (limite d’élasticité) de l’acier et la résistance à la traction est appelé rapport de limite d’élasticité. Plus le rapport de résistance à la compression est élevé, plus la fiabilité des pièces de structure est élevée, le rapport général de résistance à la compression de l’acier au carbone est de 0,6 à 0,65, l’acier de construction faiblement allié est de 0,65 à 0,75 acier de construction allié est de 0,84 à 0,86.
6. La dureté
La dureté est la capacité d’un matériau à résister aux objets durs qui pressent sur sa surface. C’est l’un des indices de performance importants des matériaux métalliques. La dureté générale est plus grande et la résistance à l’usure avait sauté par-dessus. Les indicateurs de dureté couramment utilisés sont la dureté Brinell, la dureté Rockwell et la dureté Vickers.
(1) Dureté Brinell (HB)
Avec une certaine charge (généralement 3000 kg), la bille en acier trempé d’une certaine taille (généralement 10 mm de diamètre) est pressée dans la surface du matériau et conservée pendant un certain temps. Une fois la charge retirée, le rapport entre la charge et la zone d’indentation est la valeur de dureté Brinell (HB), et l’unité est kg force /mm2 (N/mm2).
(2) Dureté Rockwell (HR)
Lorsque HB> 450 ou que l’échantillon est trop petit, le test de dureté Brinell ne peut pas être utilisé à la place de la mesure de dureté Rockwell. Il s’agit d’utiliser un cône de diamant avec un angle supérieur de 120 ° ou une bille d’acier d’un diamètre de 1,59 ou 3,18 mm pour presser dans la surface du matériau mesuré sous une certaine charge, et la dureté du matériau peut être calculée par la profondeur de l’indentation. La dureté du matériau d’essai, il est divisé en trois échelles différentes:
HRA: Dureté obtenue avec une charge de 60 kg et une presse à cône de diamant pour les matériaux extrêmement durs tels que les alliages durs.
HRB: la dureté est obtenue en utilisant une charge de 100 kg et une bille en acier trempé de 1,58 mm de diamètre, utilisée pour les matériaux de faible dureté (tels que l’acier recuit, la fonte, etc.).
HRC: dureté obtenue par une charge de 150 kg et une presse à cône de forage pour des matériaux très durs tels que l’acier trempé.
(3) Dureté Vickers (HV)
Avec une charge inférieure à 120 kg et un angle de pointe de 136 °, le pénétrateur à cône carré de diamant est pressé dans la surface du matériau et la surface de la fosse d’indentation du matériau est divisée par la valeur de charge, qui est la valeur de dureté Vickers (HV).
